模具鋼的切削加工性（可切削性，機械加工性）同切削加工性能，指金屬材料被刀具切削加工后而成為合格工件的難易程度。那么影響模具鋼可切削性的因素有哪些呢？

　　1.化學成分：鋼的合金成分越高，就越難加工，當碳含量增加時，金屬切削性能就下降。

　　2.鋼的結構：不同的結構影響金屬切削性能，如鍛造.鑄造.擠壓.軋制和已切削加工過的，鍛件和鑄件有非常難于加工的表面。

　　3.硬度：硬度是影響金屬切削性能的一個重要因素，一般規律是鋼越硬，就越難加工。高速鋼（HSS）可用于加工硬度最高為330-400HB的材料；高速鋼+鈦化氮（TiN）涂層，可加工硬度最高為45 HRC的材料；而對于硬度為65-70 HRC的材料，則必須使用硬質合金.陶瓷.金屬陶瓷和立方氮化硼（CBN）。

　　4.非金屬參雜：一般對刀具壽命有不良影響。例如Al2O3（氧化鋁），它是純陶瓷，有很強的磨蝕性。

　　5.殘余應力：殘余應力能引起金屬切削性能問題，一般推薦在粗加工后進行應力釋放工序。

　　擴展閱讀：鑄鐵的切削特性是什么？

　　一般來說，鑄鐵的硬度和強度越高，金屬切削性能越低，從刀片和刀具可預期的壽命越低，用于金屬切削生產的鑄鐵其大部分類型的金屬切削性能一般都很好。金屬切削性能與結構有關，較硬的珠光體鑄鐵其加工難度也較大。片狀石墨鑄鐵和可鍛鑄鐵有優良的切削屬性，而球墨鑄鐵相當不好。

　　一般對加工鑄鐵所要求的典型刀具屬性為：

　　高熱硬度和化學穩定性，但也與工序.工件和切削條件有關；要求切削刃有韌性.耐熱疲勞磨損和刃口強度。切削鑄鐵的滿意程度取決于切削刃的磨損如何發展：快速變鈍意味著產生熱裂紋和缺口而使切削刃過早斷裂，工件破損，表面質量差，過大的波紋度等。正常的后刀面磨損，保持平衡和鋒利的切削刃正是一般需要努力做到的。