具體步驟如下：

1）將鋼料放入電阻爐中，850-870℃，60-90s/每毫米鋼材； 

2）1090-1110℃，70-90s/每毫米鋼材，油冷或空冷到室溫 

3）然后將鋼料再次放入電阻爐中，700-720℃，90min，空冷到室溫； 

4）將鋼料放入鹽浴爐中，升溫到940-960℃，60-90s/每毫米鋼材； 

5）將鋼料取出迅速放入溫度為730-750℃的鹽浴爐中，60-90s/每毫米鋼材，然后將鋼料取出迅速放入940-960℃的鹽浴爐中，60-90s/每毫米鋼材； 

6）重復進行步驟（5）3-5次后，空冷到室溫； 

7）將鋼料放入回火爐中，600℃保溫90min，空冷至室溫； 

8）將鋼料再次放入回火爐中，580℃，90min，空冷至室溫即得到成品，優點是晶粒明顯細化，微觀組織均勻，大尺寸碳化物減少，帶狀組織減輕。 

鹽浴爐加熱介質為100%NaCl。 

現有技術 

熱作模具鋼H13具有優良的淬透性、淬硬性和良好的室溫和高溫性能，被廣泛應用于熱疲勞抗拉強度高、韌性好、溫度＜700℃條件下工作的模具。 

目前，傳統的壓鑄模具鋼H13熱處理工藝為：隨爐升溫到850-870℃退火，保溫一段時間后爐冷至500℃，空冷；再次加熱到550-600℃保溫一段時間，繼續加熱到800-850℃保溫一段時間，繼續加熱到1030-1050℃保溫一段時間，油冷或空冷，600℃回火處理，然后580℃回火處理，如果存在特殊需要還要進行第三次回火處理，經上述熱處理工藝處理的H13，其性能基本滿足常用模具的使用要求，但是針對大型、精密、復雜、需長期在高溫條件下服役的熱作模具鋼來說，上述熱處理工藝已經不能滿足其使用要求，其碳化物及帶狀組織偏析嚴重，降低了壓鑄模具鋼H13的強韌性。

與現有技術相比優點在于：

（1）在傳統的退火工藝后進行1090-1110℃高溫處理，隨后進行700-720℃保溫處理，使得鋼材中碳化物溶解的合金元素均勻化，且碳化物在基體上彌散析出，減少大尺寸碳化物的出現，帶狀組織得到減輕； 

（2）在相變點附近采取鹽浴爐循環反復進行保溫處理，使得前次處理過程中晶粒在未形核的部位形核，已形核的晶粒得到進一步細化，微觀組織均勻； 

（3）在強度相當的情況下，塑性有較大提高，各種性能指標（ψ、δ、αK、KIC等）均有不同程度的提高。

傳統熱處理工藝與強韌化工藝處理后的力學性能

從表中的數據對比可以看出，通過本技術處理的壓鑄模具鋼H13與傳統熱處理工藝相比，抗拉強度σb平均提高了5.76%，斷面收縮率σs平均提高了6.45%，延伸率ψ平均提高了17.57%，延伸率δ平均提高了19.87%，沖擊韌性αK平均提高了33.48%，斷裂韌性KIC平均提高了21.93%，各項性能指標均有較大幅度的提高，說明通過本技術處理的壓鑄模具鋼H13的強韌性得到極大的加強。

通過金華洲推薦的這套熱處理技術處理的壓鑄模具鋼H13晶粒明顯細化，微觀組織均勻，大尺寸碳化物減少，帶狀組織減輕。